| 1、三層實(shí)木復(fù)合地板生產(chǎn)工藝流程
木材前期處理：木材剖分——自然干燥(氣干)——人工干燥(干燥窯)——養(yǎng)生
面板加工：進(jìn)料——定位四面刨——定尺四面刨——雙端精截——剖分——人工分選——面板拼裝
芯板加工：進(jìn)料——優(yōu)選截?cái)唷史帧暨x——芯板拼裝
成型：面板、芯板、背板進(jìn)料——涂膠——組坯——熱壓——堆垛——養(yǎng)生
砂光：底面砂光——表面砂光
涂飾：分別由若干道膩?zhàn)印⒌灼�、面漆涂飾工段組成
開(kāi)榫槽：縱向開(kāi)榫槽——橫向開(kāi)榫槽——噴碼
檢驗(yàn)包裝：分等——檢驗(yàn)——包裝——入庫(kù)
2、三層實(shí)木復(fù)合地板生產(chǎn)工藝說(shuō)明：
木材干燥處理：由于木材含水率大小直接影響著木材加工產(chǎn)品的穩(wěn)定性，所以為了保證三層實(shí)木復(fù)合地板產(chǎn)品的質(zhì)量，用于加工該產(chǎn)品的木材原料在生產(chǎn)前均需進(jìn)行干燥，充分控制含水率、釋放應(yīng)力。木材干燥時(shí)應(yīng)根據(jù)不同的樹(shù)種、初始含水率制定相應(yīng)的干燥工藝。木材干燥要利用干燥窯來(lái)實(shí)現(xiàn)，干燥好的木材均應(yīng)進(jìn)行養(yǎng)生處理。
面板加工：三層實(shí)木復(fù)合地板的面板通常為3-4mm，它是三層實(shí)木復(fù)合地板重要組成部分，面板的材質(zhì)、加工精度直接影響到產(chǎn)品的品質(zhì)。面板通常要求平整，無(wú)腐朽、蟲(chóng)眼、裂紋、死節(jié)等缺陷，面板加工通常使用鋸切工藝。
芯板加工：三層實(shí)木復(fù)合地板芯層通常為9 mm左右，使用原材料通常為速生材，如松木、楊木等，選材時(shí)盡量避免死節(jié)、腐朽、鈍棱、裂縫等缺陷，組坯時(shí)要預(yù)留一定的縫隙，并間隔一致。
背板加工：三層實(shí)木復(fù)合地板背板通常為2 mm左右，使用原材料通常為速生材，如松木、楊木等，一般選用整張化的優(yōu)質(zhì)單板。背板加工通常采用旋切工藝。
涂膠、組坯：根據(jù)不同廠家的工藝要求對(duì)面板、芯板、背板進(jìn)行涂膠并組坯。涂膠使用的膠粘劑必須環(huán)保，符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)要求，涂膠應(yīng)均勻，涂膠量應(yīng)滿足膠合質(zhì)量要求。
熱壓：將組坯好的板坯利用熱壓機(jī)按照熱壓工藝要求進(jìn)行熱壓成型，熱壓參數(shù)如溫度、時(shí)間、壓力必須與熱壓工藝相適應(yīng)，以保證產(chǎn)品質(zhì)量要求。
養(yǎng)生：三層實(shí)木復(fù)合地板為不對(duì)稱結(jié)構(gòu)，為平衡熱壓過(guò)程中產(chǎn)生的應(yīng)力，需要進(jìn)行養(yǎng)生處理。即在恒溫、恒濕的條件下進(jìn)行平衡處理。
表面涂飾工藝：油漆是實(shí)木復(fù)合地板不可缺少的表面處理，旨在提高表面裝飾效果，保持地板表面光潔，保護(hù)木材表面以保證使用要求。三層實(shí)木復(fù)合地板的油漆通常使用專用油漆涂飾生產(chǎn)線進(jìn)行涂飾。
3、生產(chǎn)三層實(shí)木復(fù)合地板的主流工藝特點(diǎn)
將原木制成規(guī)格鋸材，碼垛后在板院自然干燥3個(gè)月以上，使其含水率降至15%左右，同時(shí)最大限度地消除木材的內(nèi)應(yīng)力。鋸材經(jīng)工藝先進(jìn)、控制精度高的干燥窯干燥，出窯后木材之間的含水率差別不應(yīng)超過(guò)2.5%，應(yīng)力指標(biāo)不得超過(guò)2%，該指標(biāo)高于國(guó)家一級(jí)干燥質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。在環(huán)境、溫濕度相對(duì)穩(wěn)定的平衡調(diào)整間，將干燥完的木材平衡7天以上，以進(jìn)一步消除木材的內(nèi)應(yīng)力，并使木材之間的含水率更加均勻，確保木材在使用時(shí)的尺寸穩(wěn)定性。
干燥后的面板原料，經(jīng)過(guò)四面刨削、雙端鋸銑、剖分制片、人工分選單片等級(jí)和面板拼接后，制成面板坯。在四面刨削時(shí)，其寬度公差控制在±0.1mm之內(nèi)；在雙端鋸銑時(shí)，其直角度控制在0.05mm之內(nèi)，保證了面板之間能夠?qū)崿F(xiàn)無(wú)縫拼接；在剖分制片時(shí)，木片的厚度公差控制在±0.1mm之內(nèi)，為面板與芯板之間得到高強(qiáng)度的粘接質(zhì)量提供了工藝保障。
干燥后的芯板原料，經(jīng)過(guò)芯板剖分、芯板組坯，在完成適當(dāng)?shù)耐磕z工藝后對(duì)面板、芯板、底板進(jìn)行組坯、熱壓。在芯板剖分時(shí)。芯板條的厚度公差控制應(yīng)在±0.1mm之內(nèi)；在熱壓時(shí)，高品質(zhì)的進(jìn)口脲醛樹(shù)脂膠以及嚴(yán)格控制的熱壓時(shí)間、熱壓溫度和熱壓壓力是保證芯板與面板、底板之間的膠合強(qiáng)度和控制甲醛釋放量的關(guān)鍵。組坯時(shí)，表、芯、底板的紋理方向縱橫交錯(cuò)，克服了木材本身各向異性的缺點(diǎn)，使成品地板的尺寸穩(wěn)定性得到了有效控制。同時(shí)，注意表、芯、底板含水率搭配合理，以保證成品地板板形的平直。
熱壓成型后的地板坯，經(jīng)過(guò)數(shù)次精細(xì)砂光后，開(kāi)四周槽榫。砂光后成品地板的厚度公差控制在±0.2mm之內(nèi)，同時(shí)以砂光后的表面作為開(kāi)四周槽榫的基準(zhǔn)面，經(jīng)高精度的開(kāi)槽開(kāi)榫設(shè)備加工后，成品地板的長(zhǎng)度公差控制在±1mm之內(nèi)，寬度公差控制在±0.1 mm之內(nèi)，直角度小于0.20mm，邊緣不直度不超過(guò)0.30mm/m，成品地板問(wèn)拼裝離縫不超過(guò)
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